« Nous rendons possible le déploiement des simulateurs driver-in-the-loop les plus avancés. »
(Emmanuel Chevrier, Directeur Général)
Une interview avec Tinhinan Zamoum, Directrice des systèmes, et Christian Schost, Chef de Produit Marketing chez AVSimulation.
Quel était le contexte historique et philosophique du projet ?
C. Schost : Comme de nombreux autres constructeurs, BMW doit avoir les outils pour préparer les nouveaux modes de transports : notamment les véhicules autonomes. Le groupe possède déjà de l’expérience dans la simulation puisqu’il utilise déjà un simulateur dynamique depuis 15 ans. BMW a investi dans un nouveau centre de simulation – situé à Munich, le QG historique de la marque – où se concentrent de nombreux outils autour de la simulation, dont plusieurs simulateurs de conduite.
Leur objectif ? Gagner en efficacité et détenir les outils les plus efficients dans le cadre du développement des véhicules de « l’avenir ».
Quels sont les challenges lors de la construction de deux simulateurs ? Qu’est-ce qui différencie un simulateur de l’autre ?
T. Zamoum : C’est encore une fois lié au centre de simulation. BMW a un projet de grande envergure au niveau de la simulation globale, à nouveau, avec plusieurs simulateurs. Parmi ces simulateurs, ils avaient ce besoin de 2 simulateurs de grande taille qui permettrait d’avoir une expérience immersive de haute qualité : la plus détaillée et réaliste possible. Il s’inscrivent dans une démarche globale avec un centre de simulation et de technologie de pointe.
C. Schost : La multiplicité des moyens permet de réaliser plusieurs études en parallèle. On retrouve ce besoin chez plusieurs constructeurs automobiles dans le monde. Les questions posées par les modèles de véhicules en cours de développement et les nouveaux usages de conduite sont très nombreuse.
Les deux simulateurs HF et HD ont des spécificités qui permettent d’améliorer l’immersion et le réalisme en fonction des situations de conduite.
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Le simulateur de conduite HF (High Fidelity) est un système à 9 degrés de liberté. Sa conception permet des accélérations longues. Il possède une table de lacets ainsi que des rails X et Y de même longueur ce qui signifie qu’on peut bénéficier des meilleures performances dans toutes les situations de conduite. Le simulateur de conduite HD (High Dynamics) procure des accélérations et des vitesses encore plus élevées grâce à une structure plus légère, avec un seul axe de déplacement au sol exploitant aussi la technologie des moteurs linéaires. L’ensemble du simulateur dispose de 7 degrés de liberté. Ce simulateur offre la possibilité d’installer les cockpits de simulation en longitudinal ou en transversal pour s’adapter aux scenarios de conduite Finalement, ces simulateurs partagent une base commune et ont des cockpits échangeables, mais leur conception est adaptée aux différentes situations de conduite des protocoles de tests |
Qu’est-ce qui a fait la différence au moment du choix du constructeur ?
C. Schost : Peu d’acteurs sur le marché peuvent apporter le même niveau d’expertise et d’expérience pour des simulateurs de cette envergure.
Bosch Rexroth et AVSimulation ont déjà allié leurs forces pour délivrer des simulateurs dynamiques à travers le monde depuis plus de 10 ans.
Un double objectif commun a lié Bosch Rexroth et AVSimulation dans le développement de ces simulateurs : mettre au point un niveau d’immersion inégalé et offrir un niveau de fidélité parfait pour tous les sens du conducteur.
La qualité d’intégration permet de préserver l’expérience conducteur au maximum.
C’est à la fois le travail d’architecte et d’intégrateur pour des situations de simulation globale et une expertise dans le développement, la conception et la fabrication d’outils & composants à très haute performance (dôme, système d’échange de cockpit, rampe passagers, visuel en 3D) qui ont orienté ce choix.
En tant que constructeur, qu’est-ce qui, selon vous, différencie ces simulateurs de ceux que vous avez pu construire précédemment ? (taille, ampleur du projet, techniques utilisées…).
T. Zamoum : Pour AVS, ce qui fait la différence dans ce projet est le rôle d’intégrateur complet que nous avons joué. Nous n’avons pas fourni ni conçut l’ensemble des éléments, le système de mouvement par exemple, c’est notre partenaire Bosch Rexroth qui s’en est chargé. Pour le reste, nous sommes intégrateur de ces deux simulateurs BMW.
C. Schost : Dans le passé, on a déjà eu plusieurs fois ce rôle d’intégrateur mais ce qui a changé ici c’est le niveau des performances dynamiques qui a vraiment franchi une étape ayant conduit les équipes AVSimulation à modifier et adapter de nouvelles solutions technologiques.
Les nouveaux niveaux de performance ont un impact global sur toute la conception mécanique du simulateur : les accélérations de plusieurs G appliquées au simulateur imposent une optimisation extrême dans la conception mécanique. Les équipes de conception d’AVSimulation ont dû se dépasser pour remplir ces nouveaux challenges. L’équation se complique quand il faut combiner la rigidité, le poids optimisé et conserver une immersion au plus haut niveau pour les utilisateurs.
En termes d’efficacité, cette nouvelle génération pousse aussi les limites pour une productivité accrue au quotidien : les manœuvres de lancement et d’arrêt de simulation ou les opérations d’échange de cockpit n’ont jamais été aussi rapides dans les autres simulateurs. La simulation de conduite a atteint une maturité chez les constructeurs automobiles et doit apporter des solutions avec efficience.
Deux simulateurs construits simultanément, quels sont les implications & les challenges auxquels vous avez été confrontés ?
T. Zamoum : La réalisation des deux simulateurs en parallèle, même si un peu séquencée, s’est avérée être un challenge important pour nos équipes. Cela nous a demandé un niveau d’implication et de mobilisation très conséquent, et sur une longue période : de la conception jusqu’à la livraison. La continuité et la pérennité du service sont pour nous de véritables critères de réussite. C’est très important de maintenir un niveau de mobilisation constant, sans compter la période complexifiée due à la crise sanitaire.
Effectivement, c’est un projet qui ne se fait pas en France. Certes, on en a fait d’autres dans le passé à travers le monde et comme de nombreuses fois, la partie approvisionnement est celle avec laquelle il faut le plus s’adapter.
Je pense que notre mode de fonctionnement, autrement dit notre culture française vis-à-vis d’un client allemand dont l’approche est différente, nécessite aussi de la souplesse associée à une approche en ingénierie et une réalisation sur-mesure.
Quelles furent les étapes majeures de l’évolution de ce projet ? Quel est le statut actuel du projet et quelles sont les prochaines étapes ?
T. Zamoum : En ce qui concerne le projet actuellement, l’ensemble des éléments ont été livrés physiquement et installés, pour les deux simulateurs.
Nous sommes donc dans la phase que l’on appelle le « comissioning » (validation sur site par sous-ensemble). Cette phase nous mène à la mise en route et au « comissioning » global : test du simulateur et utilisation à la place du client. Finalement, c’est la phase de « recette sur site ».
La dimension impressionnante des simulateurs et les performances atteintes nécessitent des phases de validation sont plus longues que sur d’autres simulateurs ainsi que la présence de nos ingénieurs pendant plusieurs semaines.
C. Schost : Les phases préparatoires en avant-vente sont assez marquantes selon moi. En 2017 pendant les réunions conjointes entre les équipes de BMW, Bosch Rexroth et AVSimulation, ce nouveau modèle de simulateur n’était qu’un croquis sur un paperboard. Cette année les simulateurs se mettent en marche … je trouve ça vraiment impressionnant.
T. Zamoum: Côté AVS, en terme de réalisation, la phase la plus importante et impactante a été l’installation du tout premier dôme en carbone sur la plateforme de mouvement (dernier trimestre 2020). Tout ce qu’on a pu imaginer ensemble dans les phases préparatoires ainsi qu’à la validation de la conception passe à la réalité. Cette étape fut importante pour nous tous, ainsi que pour le client : « le simulateur était physiquement là ».
Le moment du « mariage » entre tous les éléments de construction, fabriqués à des endroits différents, (je pense notamment aux Ateliers de Production du groupe Sogeclair où nous avons fabriqué de nombreuses pièces pour le projet) et assemblés sur place est lui aussi impressionnant, surtout lorsque c’est un succès.
Quels sont les prochains projets envisagés pour AVSimulation ?
T. Zamoum : Le projet BMW, en terme de complexité de technologie, de dimension et de performances est à lui seul un projet de très grande envergure, auquel nous sommes ravis d’avoir participé. Soyons honnête, c’est littéralement du sur mesure. À partir de là, je pense sincèrement qu’on peut se lancer sur diverses constructions : de grands simulateurs, des simulateurs de dimensions moyennes, ou petits, sur-mesure ou non…
C. Schost : Le meilleur des hautes technologies a été mis en œuvre dans le cadre de ce projet. AVSimulation poursuit ses travaux de recherches en partenariat avec ses fournisseurs pour préparer les simulateurs de demain. Le savoir-faire très spécifique des simulateurs à haute performance sera aussi un bénéfice dans la gamme des simulateurs de taille moyenne.
Que retenez-vous de ce projet, bien qu’il ne soit pas terminé ?
T. Zamoum : C’est juste incroyable. La dimension de ce projet, la mobilisation humaine et l’énergie fournie. Sans parler de la simultanéité des deux HF et HD, c’est au sens propre exceptionnel. Ce que j’en retiendrais, c’est la dimension totalement « hors-norme » du projet. Ce qui est aussi important, c’est le fait que j’ai intégré l’équipe en cours et le travail de professionnel qui en ressort, appliqué à une dimension si grande (simulateurs de 90 tonnes mobile, autrement dit, une locomotive…) c’est très très impressionnant. C’est une véritable équipe d’acharnés, de passionnés qui aiment leur métier.
La réussite de l’équipe, impliquée depuis le début est la seconde chose que je retiens de ce projet.